整裝鍋爐安裝工藝：
第一章 總 則
1.為了確保工業(yè)鍋爐和熱水鍋爐安裝工程的施工質(zhì)量，特制定整裝鍋爐安裝施工工藝。
2.本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于各類蒸汽、熱水鍋爐的安裝、維修改造。
3.在執(zhí)行本工藝標(biāo)準(zhǔn)時，如設(shè)計技術(shù)條件中有特殊要求時，則應(yīng)同時滿足其特殊要求。
4 本工藝標(biāo)準(zhǔn)同國家、行業(yè)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范相抵觸時，應(yīng)以國家、行業(yè)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范為準(zhǔn)。
5．編制依據(jù)：
《鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》（GB50273-2009）。
第二章 安裝前的準(zhǔn)備
1.鍋爐房定點手續(xù)，鍋爐設(shè)計圖紙的檢查
1.1使用鍋爐的單位，鍋爐的位置必須事先經(jīng)當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門、公安消防部門、環(huán)保部門的現(xiàn)場察看，選定地點，而不能由用戶自行確定。安裝單位安裝前對鍋爐房位置進(jìn)行檢查，以三家定點為的批文為依據(jù)。并在當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局申報開工，同時將開工報告報當(dāng)?shù)劐仚z所。
1.2對鍋爐房圖紙的檢查：
1.2.1檢查鍋爐房圖紙是否經(jīng)當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門審批，安裝必須按審批后的工藝圖施工；
1.2.2鍋爐房的大小是否能滿足安裝的要求；
1.2.3檢查鍋爐房地面是否布置了一定數(shù)量的管溝、排水溝、檢查鍋爐房的位置、結(jié)構(gòu)、大小 、地面結(jié)構(gòu)以及設(shè)計工作，保證鍋爐房的標(biāo)準(zhǔn)化。
2.制造廠家圖紙的清點、檢查
2.1鍋爐圖樣（總圖或安裝圖、管道閥門儀表圖、工藝圖、主要受壓元件圖、易損圖）。
2.2受壓元件的強(qiáng)度計算書。
2.3安全閥的排放量計算書。
2.4、鍋爐質(zhì)量證明書。
2.5、鍋爐安裝使用說明書
2.6、受壓元件設(shè)計更改通知
2.7、省技術(shù)監(jiān)督部門對鍋爐設(shè)計的審批號
3、設(shè)備及零部件的清點檢查
3.1、三大安全部件的檢查
3.1.1、安全閥出廠時應(yīng)有合格證，且銘牌上有如下內(nèi)容：
a.安全閥型號;
b.制造廠名；
c.產(chǎn)品編號；
d.出廠年月；
e.公稱壓力；
f.閥門通道直徑；
g.開啟高度；
h.排放系數(shù)；
i.壓力等級級別。
對沒有合格證書，沒有金屬銘牌，記載不齊全的安全閥應(yīng)不予安裝。
3.1.2、壓力表
a.檢查壓力表是否具有合格證書，外殼是否損壞，內(nèi)部 是否積水；
b.壓力表量程是工作壓力的1.5～3倍，精度不低于2.5級；
c.壓力表表盤直徑不小于100㎜；
d.壓力表如不合符要求，則要求用戶送計量部門檢驗，并在需要使用的工作壓力（不超過鍋爐工作壓力）位置在刻度表盤上劃上紅線。
3.1.3、水位計
a.檢查水位計是否有出廠合格證；
b.檢查水位計是否受損、生銹；
c.檢查水位柱是否帶有安裝使用說明書。
3.2鍋爐本體
3.2.、1檢查金屬外殼有無損傷、脫落、拱起等現(xiàn)象，保溫層是否脫落至下部，外表有無突出拱起等。
3.2.2、檢查爐墻有無松動、脫落現(xiàn)象。
3.2.3、檢查底座有無損傷、變形等現(xiàn)象。
3.2.4、檢查底座各潤滑部件是否齊全。
3.3、鍋爐輔機(jī)及附屬設(shè)備
根據(jù)安裝圖及提貨單清點輔機(jī)及附件數(shù)量和質(zhì)量，對于安裝必須有安裝說明書，制造廠未提供的設(shè)備及附件，安裝隊?wèi)?yīng)及時通知用戶購買。在對上述設(shè)備清點檢查中應(yīng)作出詳細(xì)的清點記錄，（一式三份：自存、用戶、技術(shù)監(jiān)督部門）并交有關(guān)部門。
4.基礎(chǔ)的測量與驗收
4.1、基礎(chǔ)的劃線和驗收，均以報批審定后的鍋爐基礎(chǔ)圖尺寸為準(zhǔn)，同時檢查基礎(chǔ)的標(biāo)高尺寸，基礎(chǔ)的表面質(zhì)量。
4.2、測量鍋爐主中心線與各互助中心線的關(guān)系尺寸。
4.3、鍋爐主中心線與各互助中心線的偏差，包括縱向和橫向，允許偏差為±25㎜。
4.4、各個基礎(chǔ)本身的預(yù)留孔，縱、橫向誤差，允許偏差為±10㎜，深度誤差為±20㎜，偏斜誤差為±10㎜。
4.5、檢查主機(jī)與各輔助設(shè)備的標(biāo)高，允許誤差為-20㎜。
方法：根據(jù)土建確定的正負(fù)零平面往上測量1m，并在墻上1m標(biāo)高線為基準(zhǔn)分別測量各個基礎(chǔ)的實際標(biāo)高，要求每個基礎(chǔ)測量四個點，條形基礎(chǔ)每條要測量四個點，然后找每個基礎(chǔ)的最高點標(biāo)高，列于紙上，對照基礎(chǔ)圖，確定在若干基礎(chǔ)中哪一個基礎(chǔ)的相對標(biāo)高最高；那么就以這個相對標(biāo)高最高的基礎(chǔ)為準(zhǔn)，其它基礎(chǔ)就要以墊鐵板來提高標(biāo)高，但墊鐵的數(shù)量不宜超過三板，否則應(yīng)采取其它措施。
4.6、檢查各基礎(chǔ)的平面度誤差，每米為5㎜，全長不超過100㎜。
4.7、檢查條形基礎(chǔ)的對角線偏差，允許誤差為每米5mm，全長不超過15mm。
4.8、按照基礎(chǔ)的檢查情況，及時作出簡圖和記錄，對不符合要求的基礎(chǔ)應(yīng)及時作出處理意見。
第三章 鍋爐安裝工藝
1、鍋爐本體安裝
主要內(nèi)容：鍋爐本體的前后位置、左右位置、水平位置、三大安全部件及水位控制裝置的安裝要求。
1.1、鍋爐本體的就位：
1.1.1、鏈條爐排前軸中心線與減速箱中心線對齊，誤差為±5㎜。
1.1.2、鍋爐本體墻腳與條形基礎(chǔ)前端橫向中心線對齊。
1.1.3、落渣口與基礎(chǔ)出渣口中心線對齊。
1.2鍋爐本體的左右位置：
1.2.1、測量出鍋爐本體的縱向中心線，使鍋爐本體的縱向中心線與基礎(chǔ)人身中心線對齊，誤差不超過±5㎜。
1.2.2、左右水平的確定：鍋爐的左右水平確定后，要達(dá)到如下要求：
1.2.2.1、爐排前后軸左、右水平度不超過1/1000，一般快裝爐不超過±2㎜.
1.2.2.2、測量煙箱內(nèi)最外面兩根水平方向的拉撐管，鍋爐左右水平誤差不超過±2㎜.
1.2.2.3、聯(lián)箱左右水平誤差不超過±2㎜。
1.2.2.4、左右水位計水平誤差不超過±2㎜。
1.1.4、鍋筒的前后水平：
為便于鍋爐的排污，一般安裝中要求鍋筒前端較后端高約15～20㎜，但有些鍋爐在制造廠整體制造時，已經(jīng)將鍋筒前端提高了，達(dá)到了便于排污的要求。因此，在安裝時，就要檢查鍋筒的前后水平，一般是檢查鍋筒某一根拉撐管的前、后端標(biāo)高，使前端高出后端約15～20㎜，允許誤差為±2㎜.
1.1.5、鍋爐支座與基礎(chǔ)應(yīng)有95%以上的接觸面。在配制基礎(chǔ)墊鐵時，必須打緊固定，校正完成后，墊鐵應(yīng)與鍋爐底座用電焊固定。
1.1.6、立式鍋爐本體就位：
主要目的要保證鍋爐的鉛直誤差不超過1/1000，且不超過3㎜，注意測量時，最好是測量整個鍋筒的誤差，而不能只測量煙箱以上的部位。
測量方法：沿鍋殼與封頭的對接焊縫中點的圓周方向，找出1/4圓周的兩點A、B，沿A、B兩點同時往下吊兩個吊線砣至鍋殼下部，改變鍋爐底座墊鐵厚度，一使兩個位置的鉛直度誤差均小于1/1000，即為合格。
1.2、水位計的安裝要求：
1.2.1、左右水位計不水平度誤差不超過±2㎜。
1.2.2、應(yīng)保證水位表鉛直安裝，其不鉛直度誤差不超過2㎜.
1.2.3、水位計安裝時，還應(yīng)檢查水連管與汽連管本身的水平度，鍋爐正常運行中，汽連管的凝結(jié)水能自動流向水位計，水位計的水通過水連管又能自動流向鍋爐。
1.2.4、水位計安裝后，應(yīng)用紅油漆打上安全水位標(biāo)志，最低安全水位離水位計最低可見邊高約25㎜，最高安全水位離水位計最高可見邊約25㎜。
1.2.5、水位表泄水管應(yīng)布置美觀，左右應(yīng)盡量對稱，并有可靠的固定，且不得擋住看火門、點火門、出灰門等操作部位。
1.2.6、泄水管直接埋入地面時，在地面上應(yīng)做觀察漏斗。
1.2.7、玻璃管式水位計，一定要裝設(shè)防保罩，且不得妨礙觀察水位。
1.3、壓力表的安裝要求：
1.3.1、壓力表應(yīng)裝存水彎管，壓力表與鍋筒之間連接較長時，應(yīng)予以固定，存水彎管用鋼管時，其內(nèi)徑不應(yīng)小于10㎜。
1.3.2、壓力表與存水彎管之間應(yīng)裝設(shè)三通旋塞，三通旋塞應(yīng)安裝在便于操作的位置。
1.3.3、壓力表應(yīng)裝在便于觀察和吹洗的位置，并且應(yīng)防止受到高溫、冰凍和震動的影響。
1.3.4、鍋爐給水泵和給水調(diào)節(jié)閥之間，可分式省煤器出口均應(yīng)裝設(shè)壓力表。
1.3.5、壓力表有下述缺陷，應(yīng)停止使用。
1.3.5.1、壓力表指針在無壓力時，不能回到零位且數(shù)值超過了壓力表規(guī)定的允許誤差。
1.3.5.2、表面玻璃破碎或模糊不清。
1.3.5.3、表內(nèi)泄漏或指針跳動。
1.3.5.4、封印損壞或超過校驗期。
1.3.5.5、其它影響壓力表準(zhǔn)確指示的缺陷。
1.3.6、壓力表安裝時應(yīng)注意的幾點：
1.3.6.1、壓力表安裝前必須經(jīng)過法定單位校驗，刻度盤上應(yīng)有紅線指示出工作壓力，并有鉛封。
1.3.6.2、壓力表與三通旋塞連接時，連接面一定要用石棉板（δ=2㎜）做專用密封墊，墊子的厚度不要超過壓力表接頭處的密封面臺階高度。
1.3.6.3、在擰緊壓力表時，不能直接擰動表盤，而應(yīng)用8寸以下的扳手，稍稍擰緊即可，否則將會造成滑絲，絲扣上不需另加生料帶或其它密封材料。
1.3.6.4、壓力表裝配時，一旦出現(xiàn)滑絲，必須予以更換。
1.4、水位控制器、報警器的安裝：
1.4.1、水位控制器、報警器的泄水管應(yīng)布置美觀，不能擋住看火門、點火門或出灰門，左右應(yīng)盡量對稱，泄水管應(yīng)予以固定。
1.4.2、當(dāng)泄水管直接入地面時，在地面上應(yīng)做泄水漏斗，便于觀察，檢查沖洗情況。
1.4.3、對裝設(shè)遠(yuǎn)距離水位控制器的鍋爐，鍋筒與控制器之間的連接管應(yīng)根據(jù)實際距離，選用好連接管的管徑的大小，且管子安裝后的水平度為2㎜，變徑處，應(yīng)采用漸縮接頭，漸縮接頭的加工，應(yīng)符合規(guī)范要求。
1.5、安全閥的安裝：
1.5.1、安全閥應(yīng)鉛直安裝，在安裝前，應(yīng)檢查安全閥內(nèi)部有無雜物。
1.5.2、可分式省煤器出口，蒸汽過熱器出口必須裝設(shè)安全閥。
1.5.3、安全閥排汽管應(yīng)盡量通往室外，并且有足夠的截面積，保證排汽暢通，鉛直安裝的排汽管，在安全閥出口應(yīng)裝有接至安全地點的疏水管。排汽管、疏水管上不得裝設(shè)閥門。
1.5.4、安全閥排汽管過墻時，應(yīng)用石棉繩捆扎或加套管，埋入墻內(nèi)。
1.5.5、省煤器安全閥的排水管，應(yīng)接至室外安全地點，排水管上不得裝設(shè)閥門。
2、鍋爐附屬設(shè)備的安裝
2.1、鍋爐附屬設(shè)備分為：省煤器、除塵器、煙風(fēng)道、分汽缸等。
2.1.1、檢查煙風(fēng)擋門的開、關(guān)位置(指有省煤器旁路的)，用油漆標(biāo)注在外殼上，并檢查其它各個部位的情況。
2.1.2、省煤器的不鉛直度不大于1/1000。
2.1.3、支承架的縱、橫水平度誤差不大于1/1000，省煤器與支承架等密封聯(lián)接處均應(yīng)裝石棉繩，運行中各處松勁的石棉繩應(yīng)塞緊或加裝，保證省煤器在運行中不漏風(fēng)、漏煙。
2.1.4、省煤器進(jìn)水段、出水段應(yīng)水平安裝，可分式省煤器應(yīng)裝設(shè)給水旁路。
2.1.5、安裝中應(yīng)注意的問題：
a.用于承壓部位的鑄鐵件，由于安裝用力過大、運輸途中損壞，制造質(zhì)量差等引起的損
壞，不準(zhǔn)補焊，必須予以更換。
b.進(jìn)、出水段上因部件較多，重量大，因此進(jìn)、出水段必須有可靠的支架。
2.2、除塵器安裝：
2.2.1、檢查除塵器內(nèi)外部件有無碰傷，特別應(yīng)檢查內(nèi)部防磨層有無松動或者缺落等現(xiàn)象。
2.2.2、立式除塵器應(yīng)鉛直安裝，不鉛直度不大于1/1000。
2.2.3、臥式除塵器應(yīng)水平安裝，不水平度不大于1/1000。
2.2.4、各法蘭連接處應(yīng)裝石棉繩密封，出灰門應(yīng)密封。
2.2.5、安裝中注意的問題：
立式除塵器起吊安裝時，應(yīng)在除塵器頂部外緣部位焊上起吊裝置，而不能直接用頂端進(jìn)口法蘭作為起吊裝置。
2.2.6、除塵器支架應(yīng)焊牢固。
2.3、煙道、風(fēng)道的安裝：
2.3.1、各法蘭聯(lián)接處應(yīng)裝石棉繩密封，法蘭上的所有螺栓都要裝上，并且螺栓露出的長度為2—3㎜為宜。
2.3.2、需要現(xiàn)場焊接的法蘭，至少應(yīng)保證法蘭的一面焊滿，另一面可采用分段焊，法蘭安裝時，要保證鉛直、水平方向的誤差不大于2㎜，且法蘭與煙風(fēng)道的連接應(yīng)垂直。
2.3.3、各種煙風(fēng)道埋入墻面或地面時，與墻面或地面的連接處應(yīng)嵌上Φ20mm的石棉繩或四周墊上10mm厚石棉板或直接涂刷瀝青防腐。
2.4、煙囪安裝：
2.4.1、煙囪安裝時，各法蘭聯(lián)接處應(yīng)裝石棉繩，保證嚴(yán)密不漏風(fēng)。
2.4.2、煙囪整體的彎曲不超過1/1000，且不超過15㎜。
2.4.3、煙囪應(yīng)鉛直安裝，其鉛直度誤差不超過15㎜。
2.4.4、煙囪上應(yīng)裝設(shè)測溫孔。
2.4.5、煙囪穿出木結(jié)構(gòu)屋面或鋼筋混凝土層面時，應(yīng)用石棉布捆扎、防火、防高溫。
2.4.6、在雷擊地區(qū)，應(yīng)在煙囪安裝前與使用單位聯(lián)系，請有關(guān)部門設(shè)計，安裝避雷裝置。
2.4.7、煙囪拉線應(yīng)均勻分布，拉線與地面夾角不大于75°，如因現(xiàn)拉線均勻分布困難時，且角度誤差不大于120°±15°時，應(yīng)安裝兩道拉線，并且兩道拉線應(yīng)錯開安裝。
2.4.8、安裝中應(yīng)注意的問題：
地址和地錨至少應(yīng)能承受拉線方向約1噸重的拉力，接線收緊時不能過緊或過松，一般用收線鉗收緊時，配12寸扳手即可。法蘭螺栓調(diào)整后，應(yīng)予以鎖死。
2.5、分汽缸的安裝：
2.5.1、分汽缸應(yīng)水平安裝，不水平度不大于1/1000，（包括了分汽缸的縱向和橫向）。
2.5.2、分汽缸排水管上應(yīng)裝上疏水裝置，并接至室外安全地點。
2.5.3、分汽缸離墻面應(yīng)有一定的距離，保證操作方便。
2.5.4、分汽缸上應(yīng)裝設(shè)壓力表。
3、輔機(jī)安裝
整裝鍋爐輔機(jī)包括：引風(fēng)機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)、出渣機(jī)、上煤機(jī)、減速箱、鍋爐給水泵、蒸汽泵等。
3.1、引風(fēng)機(jī)的安裝：
3.1.1、解體清洗軸承座，裝配后再將油加至正常位置，注意油的濃度不能太稀。
3.1.2、檢查葉輪加工時的旋向與機(jī)殼的旋向是否一致。
3.1.3、按圖紙位置對引風(fēng)機(jī)進(jìn)行安裝，引風(fēng)機(jī)軸心線、電動機(jī)軸心線的水平度不超過1/1000，且兩條軸心線應(yīng)在同一直線上。
3.1.4、引風(fēng)機(jī)傳動聯(lián)軸器間隙應(yīng)均勻一致，保持在2㎜用塞尺檢查任何一個方向時，其最大與最小間隙的誤差不大于0.3㎜。
3.1.5、引風(fēng)機(jī)調(diào)試時，應(yīng)檢查基礎(chǔ)是否達(dá)到了強(qiáng)度，二次灌漿是否達(dá)到了要求，地腳螺栓均應(yīng)配上彈簧墊圈，并在調(diào)試前擰緊。
3.1.6、引風(fēng)機(jī)皮帶轉(zhuǎn)動時，電機(jī)走向應(yīng)安裝正確，且應(yīng)安裝皮帶防護(hù)罩。
3.1.7、待電氣安裝后，應(yīng)進(jìn)行單機(jī)調(diào)試，單機(jī)調(diào)試時間不超過5分鐘。
3.2鼓風(fēng)機(jī)的安裝：4噸/時以下的快裝鍋爐鼓風(fēng)機(jī)一般是整件出廠，所以對鍋爐鼓風(fēng)機(jī)的安裝，只需要注意以下幾個方面的問題：
3.2.1、檢查運轉(zhuǎn)部分轉(zhuǎn)動是否靈活，有無碰撞、摩擦等現(xiàn)象。
3.2.2、鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)口應(yīng)安裝欄網(wǎng)和調(diào)風(fēng)門。
3.2.3、地腳螺栓應(yīng)配上彈簧墊圈，在調(diào)試時，基礎(chǔ)應(yīng)達(dá)到強(qiáng)度，地腳螺栓應(yīng)重新擰緊一遍。
3.2.4、待電氣安裝后，應(yīng)進(jìn)行單機(jī)試運轉(zhuǎn)。
3.3、出渣機(jī)的安裝：
3.3.1、解體清洗出渣機(jī)變速箱，裝配后，減速箱加油至正常部位，所用油一般為20號機(jī)油。
3.3.2、出渣機(jī)渣斗的出水管引至排水溝時，管道直徑應(yīng)大于Dg50，并盡量直通排水溝。渣斗裝滿水后，各密封面應(yīng)不漏水。
3.3.3、出渣機(jī)轉(zhuǎn)動軸左右水平度不大于1.5/1000，并應(yīng)適當(dāng)調(diào)整鏈條的松緊。
3.3.4、出渣機(jī)懸空部位應(yīng)有可靠的固定和支承。
3.3.5、單機(jī)皮帶傳動時，應(yīng)安裝皮帶防護(hù)罩。
3.3.6、單機(jī)運轉(zhuǎn)12小時。
3.4、上煤機(jī)的安裝：
3.4.1、解體清洗減速箱，對減速箱及各轉(zhuǎn)動部位加油。
3.4.2、按圖紙要求安裝上煤機(jī)，并且應(yīng)注意孔與軸的配合尺寸（屬于過度配合）。
3.4.3、搖臂式上煤機(jī)傳動軸，提升斗的不水平度不大于1/1000，并且兩根軌道的側(cè)面應(yīng)在同一鉛直面內(nèi)，兩軌道標(biāo)高差不大于5㎜。
3.4.4、對提升式上煤機(jī)，兩邊軌道的不鉛直度不大于1/1000，并且兩根軌道的側(cè)面應(yīng)在同一鉛直面內(nèi)，兩軌道標(biāo)高差不大于5㎜。
3.4.5、各種上煤機(jī)的限位裝置，應(yīng)保證煤斗中煤能全部傾出。
3.4.6、剛安裝的上煤機(jī)，在空載試車時，應(yīng)上下靈活，煤斗翻動自如。
3.4.7、屬于皮帶傳動的上煤機(jī)應(yīng)安裝皮帶防護(hù)罩。
3.4.8、安裝后，應(yīng)進(jìn)行單機(jī)試運轉(zhuǎn)。
3.5、爐排減速箱的安裝：
3.5.1、解體清洗減速箱，裝配后，減速箱加油至正常位置。
3.5.2、調(diào)整鏈條爐排的松緊，并將前后軸承處安上加油裝置，加油裝置應(yīng)注滿黃油；調(diào)整往復(fù)爐排的位置，嚴(yán)格按說明書上規(guī)定的規(guī)程調(diào)整爐排前后位置，活動爐排在固定爐排上的前死點、后死點位置到固定爐排中間位置的距離應(yīng)基本相等。
3.5.3、在爐排調(diào)整后，嚴(yán)格按圖紙要求安裝減速箱。屬于剛性傳動的減速箱安裝時，先按過度配合的要求將爐排前軸聯(lián)軸器裝上，然后再調(diào)整減速箱位置，使兩聯(lián)軸器吻合，并保證減速箱底座前、后、左、右的不水平度不大于1/1000，方可用螺栓將兩聯(lián)軸器聯(lián)接。
兩聯(lián)軸器不得有錯位、不在同一直線上、強(qiáng)力安裝等現(xiàn)象。
3.5.4、減速箱安裝后，待基礎(chǔ)及二灌漿達(dá)到要求后，再冷態(tài)試車24小時。
3.6、鍋爐給水泵的安裝：
3.6.1、檢查水泵和電機(jī)，試撥運轉(zhuǎn)部分，有無碰撞或摩擦等現(xiàn)象，對水泵軸承加油。
3.6.2、按圖紙要求安裝水泵，底座的不水平度不大于2㎜。
3.6.3、水泵出口應(yīng)裝止回閥，截止閥應(yīng)裝在止回閥和水泵之間，出口上還應(yīng)裝設(shè)壓力表。出水段管道應(yīng)有支吊架，不得把管道重量加在水泵上。
3.6.4、檢查水泵聯(lián)軸器間隙是否均勻一致，允許間隙1.5～2㎜，其最大與最小間隙差不大于0.3㎜。泵的安裝高度、管道的長度、直徑、閥門及管道附件數(shù)量是否經(jīng)濟(jì)合理。
3.6.5、應(yīng)檢查水泵運行中填料的松緊情況，不能太緊或太松，以水滴能斷滴為好，一般每分鐘為4～8滴。
3.6.6、屬于聯(lián)軸器傳動的水泵，應(yīng)安裝聯(lián)軸器防護(hù)罩。
3.6.7、為防止水泵發(fā)生汽阻或打水不上，在給水有一定溫度時，應(yīng)適當(dāng)增加水泵的進(jìn)水壓力（提高熱水池的高度），或裝設(shè)旁路，適當(dāng)降低給水溫度。
3.6.8、給水泵安裝時的位置應(yīng)預(yù)留空間，便于維修和操作并進(jìn)行單機(jī)試運轉(zhuǎn)。
4、水處理設(shè)備的安裝
4.1、爐外水處理—離子交換器的安裝。
4.1.1、離子交換器筒體不鉛直度不應(yīng)超過5㎜.
4.1.2、安裝前應(yīng)開罐檢查噴咀有無脫落損壞現(xiàn)象。
4.1.3、浮動床離子交換器，床內(nèi)應(yīng)按要求裝滿食鹽溶液，并檢查原水壓力是否能保證射水器的正常工作，一般要求工作壓差在0.2～0.4Mpa之間。
4.1.4、鈉離子交換器樹脂數(shù)量應(yīng)按圖紙要求加裝，加裝前應(yīng)對樹脂進(jìn)行預(yù)處理。
a、對新樹脂未脫水干燥（用手可以捏成砣，感覺有粘性，滑手），可直接投入軟化器內(nèi)，先反洗，當(dāng)水清澈后，再正洗，正洗出水清澈，硬度合格即可投入運行。
b、對新樹脂已脫水干燥（用手捏不成砣，手拿無粘性，不感覺滑手，顆粒明顯減少），不可直接投入軟化器內(nèi)，不能直接用水清洗，防止樹脂開裂，投入前必須先放干筒內(nèi)水，用2～3倍于樹脂體積的飽和食鹽水，經(jīng)過濾后加入筒內(nèi)，將樹脂浸泡20小時以上。然后將樹脂逐步稀釋讓其緩慢均勻膨脹。再清洗合格后方可投入運行。
4.1.5、離子交換器正常運行時，必須對出水作出化驗，達(dá)到低壓鍋爐的水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，方可移交。
4.1.6、離子交換器裝置進(jìn)水段應(yīng)裝有壓力表，出水管應(yīng)裝有取樣閥門。
4.2、爐內(nèi)加藥處理：一般是指立式鍋爐，安裝時應(yīng)注意以下幾個問題：
4.2.1、加藥罐應(yīng)裝在注水器（或水泵）與鍋爐之間。
4.2.2、加藥罐的安裝應(yīng)正確，并有加藥、排水、進(jìn)、出口四個管接頭閥門。
4.2.3、加藥罐進(jìn)水、出水段應(yīng)裝活接，整個裝置在便于操作的位置。
4.3、水處理泵類安裝
4.3.1、對原水壓力不足（不能保證交換器工作壓力差0.2～0.1Mpa）的離子交換器，應(yīng)配備清水泵和鹽水泵。
4.3.2、清水泵和鹽水泵的安裝要求應(yīng)符合鍋爐給水泵的安裝要求。
5、管道、閥門安裝
鍋爐范圍內(nèi)管道、閥門指：分汽缸、安全閥、排污閥、給水、調(diào)節(jié)閥、付汽閥以內(nèi)以及油管的管道閥門。
5.1、主汽管的安裝
5.1.1、必須按圖施工。
5.1.2、主汽管的走向必須合理布置，保持美觀。
5.1.3、主汽管的焊接必須符合焊接工藝要求管道應(yīng)采用無縫鋼管。
5.2、排污管系統(tǒng)的安裝：
5.2.1、蒸發(fā)量＞0.5T/H或P＞0.7Mpa的鍋爐，應(yīng)裝兩個串聯(lián)的排污閥。
5.2.2、每臺鍋爐應(yīng)有獨立的排污決管，排污總管朝排污方向有5°的傾斜度，并且盡量直通室外。
5.2.3、排污系統(tǒng)應(yīng)設(shè)立單獨的排污溝，排污溝中部預(yù)埋支承角鐵，排污總管、分管擱在角鐵上，并與角鐵固定，特別應(yīng)注意的是排污總管出口應(yīng)有可靠的固定裝置，防止排污時，總管反彈發(fā)生安全事故。
5.2.4、排污分管與總管連接時，分管朝總管排污方向應(yīng)有一定的斜度，減少排污阻力， 排污管穿越水泥地面時，在與水泥接觸的地方應(yīng)纏上石棉繩。
5.2.5、對有壓力的鍋爐，排污閥和排污管不允許螺紋連接。
5.2.6、排污系統(tǒng)彎頭應(yīng)采用無縫鋼管。
5.2.7、省煤器的排污管應(yīng)接至總管或室外安全地點。
5.3、進(jìn)水系統(tǒng)的安裝
5.3.1、閥門安裝：
A、經(jīng)常要開關(guān)的閥門應(yīng)裝在便于操作的位置，高度合適，并且盡可能水平安裝。
b、截止閥和止回閥的方向與汽水流動的方向應(yīng)相同，對于升降式止回閥，只能夠水平安裝。
c、鍋爐入口處應(yīng)裝設(shè)截止閥和止回閥，截止閥應(yīng)裝在止回閥和鍋筒之間，并且緊扣連，水泵出口、省煤器入口同樣如此。
d、采用絲扣連接的閥門、水泵、儀表，應(yīng)便于更換及維修。
E、法蘭閥門的連接螺栓在堅固后，螺栓應(yīng)露出2—3㎜為宜，不能太長或太短。
F、注水器安裝時，應(yīng)注意注水器進(jìn)口應(yīng)安裝截止閥。
5.3.2、管道安裝：
a、鍋爐付汽管、給水泵至鍋爐的進(jìn)水管，均采用無縫鋼管，彎頭的加工應(yīng)適合主汽管安裝要求的第4項的要求。
b、管道安裝時，走向應(yīng)合理、美觀、經(jīng)濟(jì)，便于維修，進(jìn)水管應(yīng)有適當(dāng)?shù)闹У跫堋?/span>
c、管道安裝時應(yīng)橫平、鉛直（除已說明的管道應(yīng)有坡度外）其水平度、不鉛直偏差每米不超過1.5㎜，全長不超過10㎜。
d、進(jìn)水系統(tǒng)的管道應(yīng)盡可能布置在一個垂直于地面的平面內(nèi)，如給水泵，蒸汽泵的出水管路，可以布置在鉛直平面內(nèi)，付汽管、水泵、省煤器出水系統(tǒng)可以布置在一個鉛直平面內(nèi)。
e、進(jìn)水管道、閥門安裝完畢后，應(yīng)按管內(nèi)不同介質(zhì)刷漆（見后）。
5.3.3、進(jìn)水系統(tǒng)安裝需要注意的問題：
a、鍋爐給水壓力應(yīng)保持在0.15Mpa左右，并且有單獨水源和單獨進(jìn)水管。
b、注水器進(jìn)水應(yīng)注意的事項：
（1）、注水器的理論吸水高度為-1.2米，但實際操作中，往往會注不上水。因此，鍋爐的軟水池底一般應(yīng)高于鍋爐頂端（如立式鍋爐），或高于注水器的操作高度（臥式鍋爐帶水泵）。
（2）、注水器的進(jìn)水溫度應(yīng)底于40℃。
（3）、適當(dāng)調(diào)節(jié)噴咀到吸水咀的距離，改變汽水的混合比例。
（4）、蒸汽壓力只能在0.2～0.7Mpa之間。
（5）、注水器操作時，蒸汽壓力、進(jìn)水量如下：
6、電氣儀表、控制設(shè)備及動力線路的安裝
6.1、電氣控制箱其位置必須嚴(yán)格按圖紙要求安裝，不得擅自減少控制系統(tǒng)的功能。
6.2、動力線路安裝前，應(yīng)檢查每臺電機(jī)的三個主要數(shù)據(jù)：每相的絕緣電阻、相與相的絕緣電阻、相的導(dǎo)通電阻。
6.3、給水調(diào)節(jié)閥旁路應(yīng)裝在便于操作、觀察的位置。
6.4、水位計照明應(yīng)使用36V照明，并裝在便于觀察水位的適當(dāng)位置。
6.5、各種動力設(shè)備電機(jī)應(yīng)有可靠的接地線，接地電阻不大于8歐姆。采用埋設(shè)鋼管的動力線路，管口處應(yīng)先用蠟封口，然后用塑料帶捆扎。所有接入電機(jī)的線路不得裸露，應(yīng)先套上黃蠟套管，外面再套上蛇皮套管，經(jīng)過溫度較高的部位，蛇皮套應(yīng)采用金屬。
6.6、水位控制器、水位報警器、蒸汽超壓報警、燈光信號等裝置，應(yīng)及時作好冷態(tài)、熱態(tài)調(diào)整，保證功能齊全，報警控制、信號及時。
6.7、凡帶有行程開關(guān)控制的設(shè)備，為保護(hù)、延長行程開關(guān)的壽命，設(shè)備動作部位，應(yīng)裝設(shè)緩沖彈簧與行程開關(guān)接觸，減少設(shè)備對行程開關(guān)的沖擊。
6.8、嚴(yán)格按圖紙及規(guī)范要求，對設(shè)備進(jìn)行單機(jī)調(diào)試，調(diào)試前應(yīng)復(fù)查各設(shè)備的轉(zhuǎn)動情況，見機(jī)調(diào)風(fēng)門應(yīng)關(guān)小，水泵應(yīng)打開出水閥放水，調(diào)試中不得隨意加大保險絲，發(fā)現(xiàn)電機(jī)啟動電流過大，連續(xù)燒斷保險絲時，應(yīng)仔細(xì)查出原因，以免燒壞電機(jī)。
7、焊接的要求
7.1、焊前的準(zhǔn)備
7.1.1、按要求為焊件加工坡口。
7.1.2、嚴(yán)格按要求對焊條進(jìn)行烘干。
酸性焊條焊前應(yīng)在150℃～200℃，烘干1～2小時。
堿性焊條焊前應(yīng)在350℃～400℃，烘干1～2小時，若所焊的低合金鋼易產(chǎn)生冷裂縫時，烘干溫度可提高到400℃～450℃，并放在保溫筒中隨取隨用。
7.2、焊接的要求：
7.2.1、焊縫在焊接接頭兩邊的覆蓋度不小于2～4㎜。
7.2.2、當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0℃，沒有預(yù)熱措施，不能焊接。
7.2.3、對接焊縫的錯邊量：
（1）管子對接錯邊量＜10%S（S指壁厚）。
（2）對中低壓鍋爐，當(dāng)管子外徑＜108㎜時，錯邊量＜10%S+0.5且最大不超過1㎜.當(dāng)管子外徑＞108㎜，錯外量＜10%+1，且最大不超過2㎜。
7.3、焊接接頭外觀檢查：
7.3.1、焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定。焊縫高度不低于母材，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。
7.3.2、焊縫及熱影響區(qū)內(nèi)表面列裂紋、未熔合、夾渣、氣孔和弧坑。
7.3.3、管子焊縫的咬邊深度不超過0.5㎜，兩測咬邊總長度不超過管子周長的20%，且不超過4㎜。
7.3.4、對接的管子，應(yīng)做通球試驗。
8.0、水壓試驗
8.1、水壓試驗的條件：
水壓試驗應(yīng)在鍋爐本體管道，鍋爐范圍內(nèi)的所有管道及管道附件、儀表、設(shè)備安裝后（包括分汽缸、主汽管、付汽管、進(jìn)水系統(tǒng)、排污系統(tǒng)，以及所有機(jī)械設(shè)備），方可進(jìn)行。
8.2、準(zhǔn)備工作：
（1）在水壓試驗前，應(yīng)指定專人負(fù)責(zé)。
（2）拆下安全閥，裝上有足夠強(qiáng)度的堵板。
（3）鍋爐內(nèi)、分汽缸、主汽管、進(jìn)水系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)滿水，排盡空氣。
（4）裝上試壓泵連接于鍋筒或分汽缸上。
8.3、工作壓力下的水壓試驗
（1）在鍋爐進(jìn)行水壓試驗之前，應(yīng)作一次工作壓力的水壓試驗，工作壓力下的水壓試驗合格后，方可通知質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門、檢驗部門進(jìn)行下一步的水壓試驗的檢查。
（2）在鍋爐進(jìn)滿水、排盡空氣后，關(guān)閉放空閥，緩慢升到0.3Mpa以下，全面檢查各管道閥門、儀表等的泄漏情況，并及時作出處理。嚴(yán)禁在有壓力的情況下返修焊縫、處理閥門、焊縫漏水、脹口漏水、絲口漏水等須泄壓后方可處理，將上述問題處理后，可繼續(xù)升壓。
（3）壓力上升到鍋筒工作壓力時，應(yīng)停止升壓，檢查各處有無泄漏情況，并觀察鍋筒壓力有無下降現(xiàn)象。
（4）工作壓力下的水壓試驗應(yīng)達(dá)到下述要求：
Ⅰ、鍋筒無壓降；
Ⅱ、各處管道、閥門、儀表、絲扣等連接處無泄漏；
Ⅲ、焊縫處表面無水珠，脹口處無水珠；
Ⅳ、人孔、頭孔、手孔處無泄漏。
8.4、鍋爐水壓試驗
（1）水壓試驗壓力應(yīng)符合下表的規(guī)定：
水壓試驗壓力（Mpa）
（2）鍋爐水壓試驗應(yīng)在工作壓力下的水壓試驗合格后，方可進(jìn)行。并且應(yīng)有安裝單位質(zhì)檢部門、質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門、特檢所參加。
（3）水壓試驗應(yīng)按工作壓力下水壓試驗的操作，將水壓緩慢升至工作壓力，暫停，進(jìn)行檢查。
（4）按照《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（勞動部頒發(fā)[1996]276號）第208條要求，繼續(xù)緩慢升至超壓試驗的壓力，關(guān)閉進(jìn)水閥門，在此壓力下保持20分鐘，然后降至工作壓力檢查，檢查期間壓力應(yīng)保持不變。
（5）省煤器應(yīng)按規(guī)定要求單獨進(jìn)行水壓試驗。
（6）水壓試驗合格的條件：、
Ⅰ、在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧；
Ⅱ、脹口處，在降至工作壓力后不滴水珠；
Ⅲ、水壓試驗后，沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形。
8.5、鍋爐水壓試驗應(yīng)注意的問題：
（1）升壓應(yīng)緩慢，不準(zhǔn)作沖擊加載，一般來說壓力逐步升高到工作壓力停留一段時間，再升應(yīng)停留20分鐘，降壓同樣應(yīng)緩慢。
（2）試壓的環(huán)境溫度應(yīng)高于5℃，低于5℃時應(yīng)有防凍措施。
（3）試壓時水溫應(yīng)高于周圍的露點溫度，一般控制在20℃～70℃。
9、保溫和防腐
9.1、下列各種熱力設(shè)備、熱力管道及其閥門附件均應(yīng)保溫；
9.1.1、煤粉倉、換熱器、蓄熱器、油加熱器和重油供油管道等外表面溫度大于50℃時。
9.1.2、外表面溫度小于或等于50℃，需要回收熱量時。
9.1.3、需要保溫的凝結(jié)水管道。
9.2、不需要保溫或要求散熱、且外表面溫度大于60℃的裸露設(shè)備及管道，在下列范圍內(nèi)應(yīng)采取防燙傷的隔熱措施：
9.2.1、距地面或操作平臺的高度小于2.1米時；
9.2.2、距操作平臺的高度小于或等于0.75米時；
9.3、保溫材料的選擇，宜采用成型制品，并應(yīng)符合下列要求：
9.3.1、允許使用溫度應(yīng)高于正常操作設(shè)備和管道內(nèi)的介質(zhì)最高溫度。
9.3.2、導(dǎo)熱系數(shù)小、吸濕性小、密度小、強(qiáng)度大、耐用、價格低，并便于施工。
9.4、保溫層外的保護(hù)層應(yīng)具有阻燃性。當(dāng)熱力設(shè)備和架空熱力管道在室外布置時，其保護(hù)層應(yīng)具有防水性能。
9.5、閥門及附件和其它需經(jīng)常維修的設(shè)備和管道，宜采用便于拆裝的成型保溫結(jié)構(gòu)。
9.6、對鍋爐本體中，附屬設(shè)備、輔機(jī)、管道、閥門等安裝后應(yīng)進(jìn)行外表清理，除去油污、灰漿等臟物。
9.7、對鍋爐本體、附屬設(shè)備、鼓、引風(fēng)機(jī)殼、管道、閥門等應(yīng)除銹重新刷漆，對外表輕微生銹的，只刷一遍防銹漆，嚴(yán)重生銹或者容易造成生銹的管道、設(shè)備應(yīng)刷漆二遍。
9.8、各種管道、閥門、設(shè)備刷漆的顏色應(yīng)符合管道油漆顏色規(guī)定。
10、烘爐、煮爐、調(diào)整安全閥試運行
10.1、烘爐：
10.1.1、烘爐的條件：
（1）鍋爐水壓試驗合格，電氣控制系統(tǒng)調(diào)試合格，各運轉(zhuǎn)設(shè)備試運轉(zhuǎn)調(diào)試合格，管路系統(tǒng)安裝完畢，水處理調(diào)試合格后，方可進(jìn)行烘爐。
（2）長期停用的移裝鍋爐，亦應(yīng)進(jìn)行烘爐。
（3）烘爐時間：輕型爐墻4～6天，一般烘爐時間可根據(jù)季節(jié)，爐墻的自然干燥時間，爐膛結(jié)構(gòu)等確定具體的烘爐時間。
10.1.2、烘爐前的準(zhǔn)備工作：
（1）做好烘爐組織工作，并根據(jù)爐型結(jié)構(gòu)制訂烘爐操作程序，整個烘爐過程應(yīng)指定專人負(fù)責(zé)。
（2）將鍋爐注入軟化水，至水位計最低水位。
（3）將煙道擋板開啟1/5～1/6，并開啟引風(fēng)機(jī)3～5分鐘后將煙道擋板全開。
（4）拆下安全閥堵塞板。
（5）有省煤器的鍋爐應(yīng)關(guān)閉煙道，使煙氣不經(jīng)過省煤器而從旁路徑過。
（6）準(zhǔn)備干木柴和煙煤。
（7）將鍋爐鼓風(fēng)機(jī)調(diào)風(fēng)門開啟1/2，并調(diào)節(jié)爐排風(fēng)門，有出渣機(jī)的鍋爐，將出渣斗內(nèi)加滿水。
10.1.3、烘爐初期階段：應(yīng)用干木柴烘烤。不得將潮濕的木柴丟在爐膛內(nèi)，烘爐的最初兩天燃燒應(yīng)穩(wěn)定均勻，最初烘烤時，不得把火堆放在前后拱下。爐內(nèi)應(yīng)保持負(fù)壓0.5～1㎜水柱，對鏈條爐排鍋爐，還應(yīng)經(jīng)常開啟爐排，使?fàn)t排不至于被燒壞。
10.1.4、經(jīng)過一晝夜的烘烤之后，火堆應(yīng)集中在爐排中心位置，約點爐排面積1/2，此時爐水溫度不超過70℃，以下為快裝鍋爐的烘爐要求和數(shù)據(jù)：
第一晝夜后：水溫＜70℃，排煙溫度＜50℃
第二晝夜后：水溫在70℃～80℃，排煙溫度＜90℃
第三晝夜后：水溫＜100℃，排煙溫度＜130℃
第四晝夜后：加少量煤，逐步取代干木柴，適當(dāng)增加機(jī)械通風(fēng)，水溫控制在100℃，達(dá)到輕微沸騰，未期排煙溫度＜150℃～160℃。
第五晝夜：前期將煮爐藥品溶液注入鍋內(nèi)，后期水溫＜14℃，排煙溫度＜180℃
第六晝夜：水溫＜工作壓力下的飽和溫度，排煙溫度＜250℃～300℃
排煙溫度指的是鍋爐出口煙氣溫度，在實際烘爐中，應(yīng)裝上溫度計進(jìn)行測量，如若爐墻較干燥，烘爐時間可以縮短的話，可適當(dāng)調(diào)整爐水溫度和排煙溫度。
10.1.5、烘爐質(zhì)量的檢查：
（1）檢查烘爐時間，烘爐溫度的控制和記錄。
（2）檢查爐墻的耐熱背面與保溫層有無變形。
（3）烘爐合格后，應(yīng)及時繪制烘爐曲線。
10.2、煮爐：
10.2.1、煮爐用藥時間，快裝鍋爐從烘爐的第四或第五天前期開始，立式鍋爐從第一天開始，煮爐時間一般為2～3天。
10.2.2、準(zhǔn)備工作：
（1）煮爐工作應(yīng)有專人負(fù)責(zé)，并制作煮爐操作程序。
（2）煮爐藥品應(yīng)配制成2%的堿液，不得直接向鍋內(nèi)加入固態(tài)藥品。
（3）鍋內(nèi)水位應(yīng)加至最高水位。
10.2.3、鍋爐煮爐加藥量
10.2.4、煮爐方法：
（1）在鍋內(nèi)不受壓情況下維持12小時，減弱燃燒，進(jìn)行排污，排污量從高水位排到低水位，并適當(dāng)加水保持高水位。
（2）加強(qiáng)燃燒，將排汽口關(guān)死，使蒸汽壓力逐步升高，并且在12小時內(nèi)，使壓力逐步升高到工作壓力的75%，維持該壓力，運行12小時，進(jìn)行第二次排污，第二次排污時，每次排污應(yīng)維持20～30分鐘，此時應(yīng)注意觀察水位。
（3）煮爐期間，應(yīng)定期從鍋筒和聯(lián)箱取樣分析，當(dāng)鍋水堿度低于45毫克當(dāng)量/升時，應(yīng)補充加藥。
（4）減弱燃燒并逐漸將爐內(nèi)火焰熄滅，使?fàn)t火逐步冷卻，當(dāng)爐水溫度冷卻到70℃以下時，排出爐水后，應(yīng)做到如下工作：
Ⅰ、及時加水沖洗鍋筒內(nèi)部。
Ⅱ、打開鍋筒前管板上的頭孔或人孔、聯(lián)箱手孔檢查、清洗。
10.2.5、煮爐質(zhì)量檢查
（1）鍋爐底部聯(lián)箱內(nèi)無泥渣、污垢。
（2）各受壓元件內(nèi)壁呈黑褐色。
10.2.6、煮爐合格后及時制訂煮爐曲線。
10.3、安全閥的調(diào)整：
10.3.1、安全閥的調(diào)整應(yīng)送市特檢所，按使用單位所提出的壓力進(jìn)行調(diào)校，或在現(xiàn)場由檢驗人員進(jìn)行調(diào)校，調(diào)校后加鉛封。安全閥調(diào)整定壓力應(yīng)符合下表規(guī)定：
10.3.2、省煤器安全閥的調(diào)整，可以用水調(diào)整，省煤器安全閥的整定壓力為安裝地點工作壓力的1.1倍。
10.3.3、安全閥調(diào)整后，應(yīng)作好數(shù)據(jù)記錄。
10.4 、試運行
10.4.1、試運行的條件：
（1）烘爐、煮爐合格
（2）鍋爐房地面、照明等完工。
（3）鍋爐房具備了長期使用的外接水源管路和輸送電源線路。
10.4.2、試運行的準(zhǔn)備工作
（1）應(yīng)指定專人負(fù)責(zé)。
（2）將各運轉(zhuǎn)設(shè)備地腳螺栓重新擰緊一次。
（3）檢查潤滑油加裝情況。
（4）檢查各冷卻水系統(tǒng)。
（5）打開省煤器旁路煙道，使煙氣不經(jīng)過省煤器。
（6）向鍋內(nèi)注入軟化水至最低水位。
10.4.3、鍋爐運行
（1）按鍋爐的點火操作程序點火。
（2）使鍋爐逐漸升壓，升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到工作壓力時應(yīng)有4～5小時。
（3）達(dá)到工作壓力后，可適當(dāng)暖管、送氣。
（4）及時進(jìn)行熱態(tài)電氣控制儀表的調(diào)試，熱態(tài)運行時，各種裝置應(yīng)運行正常。
10.4.4、鍋爐試運行應(yīng)注意的問題：
（1）鏈條爐排在運行時，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（2）應(yīng)定期進(jìn)行排污，及時沖洗水位表考克，壓力表旋塞。
（3）應(yīng)根據(jù)煤種，調(diào)整好煤閘板的高度。
（4）采取合理的配風(fēng)。
（5）檢查鼓、引風(fēng)機(jī)、電機(jī)升溫（不超過40℃）其中引風(fēng)機(jī)應(yīng)每隔半小時檢查一次，鼓風(fēng)機(jī)每隔1小時檢查一次，連續(xù)檢查6小時，并做好記錄。
（6）應(yīng)定期檢查排煙溫度，作好記錄。
（7）檢查鍋爐其它輔機(jī)的運行情況，潤滑油系統(tǒng)有無故障，發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及進(jìn)處理。
（8）對蒸氣泵和注水器應(yīng)進(jìn)行蒸氣試驗，并及時調(diào)整。
（9）仔細(xì)檢查各閥門填料有無漏水、漏汽現(xiàn)象。
10.4.5、鍋爐試運行中，應(yīng)及時與使用單位聯(lián)系，一是由使用單位指定司爐人員跟班操作，并逐一介紹各設(shè)備的性能、操作及使用應(yīng)注意的問題。二是鍋爐房的各項規(guī)章制度的建立。
10.4.6、鍋爐經(jīng)過試運行后，確認(rèn)各部分運轉(zhuǎn)正常，方可通知安裝質(zhì)檢部門、檢驗部
門、技術(shù)監(jiān)督部門、使用單位等共同參加驗收。
11、整體驗收
11.1、參加單位：質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門、檢驗部門、使用單位、安裝質(zhì)檢部門和施工隊組人員。
11.2、驗收項目：
11.2.1、機(jī)械設(shè)備運行情況
11.2.2、鍋爐燃燒狀況
11.2.3、水處理情況
11.2.4、電氣儀表運行情況
11.2.5、安全閥動作試驗
11.2.5、蒸汽泵、注水器的工作情況
11.2.7、資料記錄
11.2.8、整體布置工藝
11.3、驗收標(biāo)準(zhǔn)：運行正常、資料齊全、安裝合理、質(zhì)量可靠、制度齊全、司爐合法。
11.4、簽述整體驗收意見。
散裝鍋爐安裝工藝
第一章 總則
1、為規(guī)范散裝鍋爐的安裝，確保工程質(zhì)量，特依據(jù)《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》（GB50273-98），制定本安裝工藝。
2、本工藝適用以水為介質(zhì)的散裝蒸汽鍋爐的安裝改造維修。
3、本工藝必須遵循以下規(guī)程和規(guī)范：
《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》TSG G0001-2012
《特種設(shè)備安全監(jiān)察條例》（中華人民共和國國務(wù)院令[2009]549號）
《鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》（GB50273-2009）
《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》GB50211-2004
《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-2011
《機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50231-2009
第二章 安裝工藝
1、鍋爐房定點手續(xù)，鍋爐設(shè)計圖紙的檢查
1.1、使用鍋爐的單位，鍋爐的位置必須事先經(jīng)當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門、公安消防部門、環(huán)保部門的現(xiàn)場察看，選定地點，而不能由用戶自行確定。安裝單位安裝前對鍋爐房位置進(jìn)行檢查，以三家定點的批文為依據(jù)。并在當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局申報開工，同時將開工報告報當(dāng)?shù)劐仚z所。
1.2、對鍋爐房圖紙的檢查：
1.2.1、檢查鍋爐房圖紙是否經(jīng)當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門審批，安裝必須按審批后的工藝圖施工；
1.2.2、鍋爐房的大小是否能滿足安裝的要求；
1.2.3、檢查鍋爐房地面是否布置了一定數(shù)量的管溝、排水溝，檢查鍋爐房的位置、結(jié)構(gòu)、大小，地面結(jié)構(gòu)以及設(shè)計工作，保證鍋爐房的標(biāo)準(zhǔn)化。
2、制造廠家圖紙的清點、檢查
2.1、鍋爐圖樣（總圖或安裝圖、管道閥門儀表圖、工藝圖、主要受壓元件圖、易損圖）。
2.2、受壓元件的強(qiáng)度計算書。
2.3、安全閥的排放量計算書。
2.4、鍋爐質(zhì)量證明書。
2.5、鍋爐安裝使用說明書。
2.6、受壓元件設(shè)計更改通知。
2.9、省技術(shù)監(jiān)督部門對鍋爐設(shè)計的審批號。
3、設(shè)備及零部件的清點檢查
3.1、三大安全部件的檢查：
3.1.1、安全閥出廠時應(yīng)有合格證，且銘牌上應(yīng)有如下內(nèi)容：
a．安全閥型號
b．制造廠名
c．產(chǎn)品編號
d．出廠年月
e．公稱壓力
f．閥門通道直徑
g．開啟高度
h．排放系數(shù)
i．壓力等級級別
對沒有合格證書，沒有金屬銘牌，記載不齊全的安全閥應(yīng)不予安裝。
3.1.2壓力表
a．檢查壓力表是否具有合格證書，外殼是否損壞，內(nèi)部是否積水；
b．壓力表量程應(yīng)是工作壓力的1.5～3倍，精度不低于2.5級；
c．壓力表表盤直徑不小于100mm；
d．壓力表如符合要求，則要求用戶送計量部門檢驗，并在需要使用的工作壓力（不超過鍋爐工作壓力）位置在刻度表盤上劃上紅線。
3.1.3、水位計
a．檢查水位計是否有出廠合格證；
b．檢查水位計是否損壞、生銹；
c．檢查水位計是否帶有安裝使用說明書。
3.2、鍋筒聯(lián)箱鋼架爐墻等主要部件和材料的檢查
3.2.1、檢查各部件是否齊全；
3.2.2、檢查爐墻材料，有無受潮現(xiàn)象；
3.2.3、檢查管道材料有無損傷，變形等現(xiàn)象；
3.2.4、檢查金屬外殼有無損傷、脫落、拱起等現(xiàn)象；
3.2.5、鋼架有無變形。
3.3、鍋爐輔機(jī)及附屬設(shè)備
根據(jù)安裝圖及提貨單清點輔機(jī)及附件數(shù)量和質(zhì)量，對于安裝必須有安裝說明書，制造廠未提供的設(shè)備及附件，安裝隊?wèi)?yīng)及時通知用戶購買。
在對上述設(shè)備清點檢查中應(yīng)作出詳細(xì)的清點記錄（一式三份：用戶、自存、技術(shù)監(jiān)督部門）并交給有關(guān)部門。
4、基礎(chǔ)的測量與驗收
4.1、基礎(chǔ)的劃線和驗收，均以報批審定后的鍋爐基礎(chǔ)圖尺寸為準(zhǔn)，同時檢查基礎(chǔ)的標(biāo)高尺寸，基礎(chǔ)的表面質(zhì)量。
4.2、測量鍋爐主中心線與各輔助中心線間的關(guān)系尺寸；
4.3、鍋爐主中心線與各互助中心線偏差，包括縱向和橫向，允許偏差為±25㎜。
4.4、各個基礎(chǔ)本身的預(yù)留孔，縱、橫向誤差，允許偏差為±10㎜.
4.5、檢查主機(jī)與輔助設(shè)備的標(biāo)高，允許誤差-20mm。
方法：根據(jù)土建確定的正負(fù)零平面往上測量1m，并在墻上1m標(biāo)高線為基準(zhǔn)分別測量各個基礎(chǔ)的實際標(biāo)高，要求每個基礎(chǔ)測量四個點，條形基礎(chǔ)每條要測量四個點，然后找每個基礎(chǔ)的最高點標(biāo)高，列于紙上，對照基礎(chǔ)圖，確定在若干個基礎(chǔ)中哪個基礎(chǔ)的相對標(biāo)高最高，那么就以這個相對標(biāo)高最高的基礎(chǔ)為準(zhǔn)，其它基礎(chǔ)就可以墊鐵板來提高標(biāo)高，但墊鐵板的數(shù)量不宜超過三板，否則應(yīng)采取其它措施。
4.6、檢查各基礎(chǔ)的平面度誤差，每米為5㎜，全長不超過100㎜.
4.7、檢查條形基礎(chǔ)的對角線偏差，允許誤差為每米5㎜，全長不超過15㎜.
4.8、按照基礎(chǔ)的檢查情況，及時作出簡圖和記錄，對不符合要求的基礎(chǔ)應(yīng)及時作出處理意見。
5、鋼架安裝
安裝鋼架時，先根據(jù)柱子上托架和柱頭標(biāo)高在柱子上確定并劃出1米標(biāo)高線，作為標(biāo)高基準(zhǔn)點，鋼架安裝的允許偏差和檢測方法應(yīng)符合下表規(guī)定：
6、鍋筒、聯(lián)箱的安裝
鍋筒在鋼架安裝找正并固定后，方可起吊就位，就位找正鍋筒、聯(lián)箱時，應(yīng)根據(jù)縱向和橫向安裝基準(zhǔn)線和標(biāo)高基準(zhǔn)線對鍋筒、聯(lián)箱中心線進(jìn)行測量，其允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：
7、受熱面管安裝
安裝前檢查管子應(yīng)無重皮、裂紋、扁壓和嚴(yán)重銹蝕等缺陷，受熱面管子應(yīng)作通球檢查，通球后的管子應(yīng)有可靠的封閉措施。
8、脹管
8.1、脹接管孔的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：
8.2、管端伸出管孔的長度，應(yīng)符合下表規(guī)定：
8.3、正式脹接前，進(jìn)行試脹工作，并應(yīng)確定合理的脹管率，脹管率應(yīng)按內(nèi)徑控制法或外徑控制法計算，當(dāng)采用內(nèi)徑控制法時，脹管率應(yīng)控制在1.3%～2.1%的范圍內(nèi)：當(dāng)采用外徑控制法時，脹管率應(yīng)控制在1.0%～2.6%的范圍內(nèi)，并分別按下列公式計算：
Hn=d1-d2-&/d3×100%
Hw=d4-d3/d3×100%
式中Hn—采用內(nèi)徑控制法時的脹管率；
Hw—采用內(nèi)徑控制法時的脹管率；
d1—脹完后的管子實測內(nèi)徑；
d2—未脹時的管子實測內(nèi)徑；
d3—未脹時的管孔實測內(nèi)徑；
d4—脹完后緊靠鍋筒外壁處管子實測內(nèi)徑；
&—未脹時的管孔與管子實測外徑之差。
9、受壓元件的焊接
9.1、焊接鍋爐受壓元件之前，應(yīng)制定焊接工藝指導(dǎo)書，并進(jìn)行焊接工藝評定，符合要求后方可用于施工。
9.2、鍋爐受熱面管子及本體管道的焊接對口，內(nèi)壁應(yīng)平齊，其錯口不應(yīng)大于壁厚的10%，且不應(yīng)大于1㎜.
9.3、管子一端為焊接，另一端為脹接時，應(yīng)先焊后脹。
9.4、焊縫及熱影響區(qū)表面應(yīng)無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔，焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5㎜，兩側(cè)咬邊總長度不應(yīng)大于管子周長的20%，且不應(yīng)大于40㎜。
9.5、鍋爐受熱面管子及本體管道射線探傷應(yīng)符合下列要求：
①射線探傷應(yīng)符合國標(biāo)《鋼熔化焊接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB3323-87)的規(guī)定，射線照片的質(zhì)量要求不低于AB級；
②額定壓力大于或等于0.1Mpa的蒸氣鍋爐和額定出水溫度大于或等于120度的熱水鍋爐，Ⅱ級焊縫為合格；額定壓力小于0.1Mpa的蒸氣鍋爐和額定出水溫度小于120度的熱水鍋爐，Ⅲ級焊縫為合格；
③抽檢焊接接對頭數(shù)量應(yīng)為焊接接頭總數(shù)的2%--5%。
10、省煤器及空氣預(yù)熱器安裝
10.1、省煤器安裝時，其支承架的允許偏差應(yīng)符合下表：
10.2鋼管式空氣預(yù)熱器的允許偏差應(yīng)符合下表：
10.3、可分式省煤器水壓試驗應(yīng)為工作壓力的1.25倍+0.49MPa.
11水壓試驗
11.1、水壓試驗的條件：
水壓試驗應(yīng)在鍋爐本體管道，鍋爐范圍內(nèi)的所有管道及管道附件、儀表、設(shè)備安裝后（包括汽缸、主汽管、付汽管、進(jìn)水系統(tǒng)、排污系統(tǒng)，以及所有機(jī)械設(shè)備），方可進(jìn)行。
11.2、準(zhǔn)備工作：
11.2.1、在水壓試驗前，應(yīng)指定專人負(fù)責(zé)；
11.2.2、拆下安全閥，裝上有足夠弧度的堵板；
11.2.3、鍋爐內(nèi)、分汽缸、主汽管、進(jìn)水系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)滿水，排盡空氣；
11.2.4、裝上試壓泵連接于鍋筒或分汽缸上。
11.3工作壓力下的水壓試驗
11.3.1、在鍋爐進(jìn)行水壓試驗前，應(yīng)作一次工作壓力的水壓試驗，工作壓力下的水壓試驗合格后，方可通知質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門、檢驗部門進(jìn)行下一步的水壓試驗的檢查。
11.3.2、在鍋爐進(jìn)滿水、排盡空氣后，關(guān)閉放空閥，緩慢升到0.3Mpa～0.4Mpa時，全面檢查各管道閥門、儀表等的泄漏情況，并及時作出處理。嚴(yán)禁在有壓力的情況下返修焊縫、處理閥門、焊縫漏水、脹口漏水、絲口漏水等須泄壓后方可處理，將上述問題處理后，可繼續(xù)升壓。
11.3.4、工作壓力下的水壓試驗應(yīng)達(dá)到下述要求：
（1）鍋筒無壓降；
（2）各處管道、閥門、儀表、絲扣等連接處無泄漏；
（3）焊縫處表面無水珠，脹口處無水珠；
（4）閥門無泄漏現(xiàn)象；
（5）人孔、頭孔、手孔處無泄漏。
11.4、鍋爐水壓試驗
11.4.1、鍋爐水壓試驗在工作壓力下的水壓試驗合格后，方可進(jìn)行。并且應(yīng)有安裝單位質(zhì)檢部門、質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門、鍋檢所參加。
11.4.2、水壓試驗應(yīng)按工作壓力下水壓試驗的操作，將水壓緩慢升至工作壓力，暫停，進(jìn)行檢查。
11.4.3、繼續(xù)升至試驗壓力，關(guān)閉進(jìn)水閥門，在此壓力下5min，其間壓力下降不應(yīng)超過0.05Mpa，然后降至工作壓力檢查，在檢查期間壓力應(yīng)保持不變。
11.4.4、水壓試驗壓力應(yīng)符合下表規(guī)定：
11.4.5、水壓試驗合格的條件：
（1）在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧。
（2）脹口處，在降至工作壓力后不滴水珠。
（3）水壓試驗后，沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形。
11.5鍋爐水壓試驗應(yīng)注意的問題：
（1）升壓應(yīng)緩慢，不準(zhǔn)作沖擊加載，一般來說壓力逐步升高工作壓力停留一段時間，再升應(yīng)停留20分鐘，降壓同樣應(yīng)緩慢。
（2）試壓的環(huán)境溫度應(yīng)高于5℃，低于5℃時應(yīng)有防凍措施。
（3）試壓時水溫應(yīng)高于周圍的露點溫度，一般控制在20℃～70℃。
12.爐墻砌筑
12.1、爐墻砌筑須在鍋爐水壓試驗合格，及所有砌入墻內(nèi)的零件、水管和爐內(nèi)的支、吊裝置安裝質(zhì)量均符合設(shè)計和砌筑要求后，方可進(jìn)行。尚應(yīng)符合國際《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》（GB50211-2004）的相關(guān)規(guī)定。
12.2、耐火燒注料的品種和配合比應(yīng)符合設(shè)計要求，燒注體表面不應(yīng)有剝落、裂紋和孔洞等缺陷。
12.3、磚的尺寸偏差滿足不了磚縫要求時，應(yīng)進(jìn)行磚的加工和選 磚，磚砌體的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：
12.4砌體各部位磚縫的允許厚度應(yīng)符合下表規(guī)定：
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ為耐火砌體分類。
12.5、砌體磚縫灰漿的飽滿程度不應(yīng)低于90%；砌體磚縫的厚度應(yīng)在爐子每部分砌體每5m2的表面上用塞尺檢查10處，其中比規(guī)定磚縫厚度大50%以內(nèi)的磚縫，不應(yīng)超過下列規(guī)定：
12.5、Ⅰ類砌體為4處；
12.5.2 Ⅱ類砌體為4處；
12.5.3 Ⅲ類砌體為5處；
12.5.4 Ⅳ類砌體為5處。
13.烘爐、煮爐
13.1、鍋爐及其輔機(jī)等安裝完畢，并經(jīng)試運轉(zhuǎn)合格后，進(jìn)行烘爐。烘爐前，應(yīng)制訂烘爐方案，烘爐可根據(jù)現(xiàn)場條件，采用火焰、蒸汽等方法進(jìn)行，烘爐時間應(yīng)根據(jù)鍋爐類型、砌體濕度和自然通風(fēng)干燥程度確定，宜為14～16天。
13.1.1、當(dāng)采用爐墻灰漿樣法時，在燃燒室兩側(cè)的中部、爐排上方1.5～2m處，或燃燒器上方1～1.5m處和過熱器兩側(cè)墻的中部，取粘土磚、紅磚的丁字交叉縫處的灰漿樣品50g測定，其含水率均應(yīng)小于2.5%.
13.2、當(dāng)采用測溫法時，在燃燒室兩側(cè)墻的中部、爐排上方1.5～2M處或燃燒器上方1～1.5m處，測定紅磚墻外表面向內(nèi)100㎜外的溫度應(yīng)達(dá)到50℃，并繼續(xù)維持48h; 或測定過熱器兩側(cè)墻粘土磚與絕熱層接合處的溫度應(yīng)達(dá)到100℃，并繼續(xù)維持48h.
13.1.2、烘爐過程測定和繪制實際升溫曲線圖。
13.2、煮爐
13.2.1、在烘爐末期，當(dāng)爐墻紅磚灰漿含水率降到10%時，即可進(jìn)行煮爐。
13.2.2、煮爐的加藥量應(yīng)按下表配方加藥：
注：1、藥量按100%的純度計算；
2、無磷酸三鈉時，可用碳酸鈉代替，用量為磷酸三鈉的1.5倍；
3、單獨使用碳酸鈉煮爐時，每立方米加6㎏碳酸鈉。
13.3.3煮爐時間宜為2～3天，煮爐的最后24h宜使壓力保持在額定工作壓力的75%，
當(dāng)在較低的壓力下煮爐時，應(yīng)適當(dāng)?shù)匮娱L煮爐時間。
14、嚴(yán)密性試驗及試運行
鍋爐烘爐、煮爐合格后，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，先升壓至0.3～0.4Mpa，對鍋爐范圍內(nèi)的法蘭、人孔、手孔和其他螺栓進(jìn)行熱狀態(tài)下的緊固，繼續(xù)升至額定工作壓力，檢查各處的嚴(yán)密性，同時觀察鍋筒、聯(lián)箱、支架等的熱膨脹情況。嚴(yán)密性試驗完畢對安全閥進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整后鍋爐帶負(fù)荷連續(xù)試運行48小時，運行正常為合格。
15、總體驗收投入使用
試運行合格，由建設(shè)單位、施工單位會同質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督主管部門進(jìn)行總體驗收，驗收合格投入運行。
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